بازدید از کارخانه تراورس سازی کرج و نحوه تولید تراورس

  · مقدمه:

  کارخانه های تولید تراورس در ایران زیر نظر شرکت تهیه و تولید تراورس و روسازی خطوط می باشد و در حال حاضر 4 کارخانه فعال می باشد. کارخانه های تولید تراورس کرج و اندیمشک و سیرجان و شاهرود که متعلق به بخش خصوصی می باشند.

  کارخانه های فوق فقط تراورس های بتنی پیش تنیده تک بلوکی تولید می کنند و در حال حاضر تراورس فولادی در ایران تولید نمی شود و کارخانه شیر گاه در مازندران تراورس چوبی تولید می کرد که به دلائل زیست محیطی در حال حاضر تعطیل است

  اگرچه تراورس چوبی در سانحه ها قابل استفاده است اما با توجه به آنکه عمر مفید آنها 5 سال بوده و همچنین استفاده ازآنها سبب از بین رفتن جنگلها می شود و از آنجاییکه تراورس فلزی نیز وارداتی است و همچنین در اثر ارتعاشات بوجود آمده ، از نظر مشکل عرض خط ، سبب خروج از خط قطار می شود ، تراورس بتنی به عنوان بهترین نوع تراورس شناخته می شود . چرا که عمر مفید آن 50 سال تخمین زده شده و 90% مواد آن در داخل تهیه می شود و همچنین به دلیل سنگینی جابجا نمی شود .

  از تراورس بتنی در داخل تونلها و کوهستانها استفاده نمی شود زیرا که تعویض آنها در اثر سوانح مشکل می باشد .

  · کارخانه تولید تراورس کرج:

  این کارخانه در سال 1356 راه اندازی شد. هدف اولیه از احداث کارخانه تولید تراورس نبود ولی ازسال 1360 تبدیل به کارخانه تولید تراورس شده است.

  این کارخانه دارای یک خط تولید می باشد و روزانه تا حدود 900 تراورس می تواند تولید کند .در کارخانه کرج قبلا تراورس های بتنی دی بلوک نیز تولید می شد ولی در حال حاضر فقط تراورس های تک بلوکی تولید می شود.

  در ایران از 3 نوع تراورس بتنی استفاده می کنند که عبارتند از:

  1) تیپ پاندرول

  2) تیپ وسلو B58

  · سالن پرچ:

  دراین قسمت از کارخانه میلگردها باز شده و توسط قیچی برش بریده می شوند. اندازه آرماتورهای بریده شده توسط دستگاه قابل تنظیم است. دستگاه از فک هایی تشکیل شده است که برای صاف نگه داشتن آرماتورها مورد استفاده قرار می گیرند. به محض اینکه آرماتور به انتهای دستگاه رسید بریده می شود.

  یک تیر آهن ناودانی کنار قیچی برش می گذارند که بعد از برش آرماتورها داخل آن می افتند و طول آنها چک می شود.

  طول برش قبل از پرچ 251 سانتیمتر و بعد از پرچ 7میلیمتر کم می شود.

  دستگاه پرچ دو فک بالاو پائین دارد که آرماتور را نگه می دارد و فک جلوئی با پدالی که توسط متصدی دستگاه کنترل می شود ایجاد پرچ می کند. در حقیقت فشار پدال جلوئی پرچ ایجاد می کند که میزان آن قابل تنظیم است

  طول آرماتور های برش خورده قبل از برش :

  1)وسلو B70 و پاندرول : 251 سانتیمتر

  2)وسلو B58 : 241 سانتیمتر

  برای همه موارد 7 میلیمتر از طول میلگرد کم می شود قطر پرچ نیز 10.6 میلیمتر می باشد.

  · سالن تولید:

  ابتدا قالب های فلزی را تمیز می کنند سپس قالب ها را روغن کاری می کنند که مخلوطی از روغن و گازوئیل است که به نسبت های 40 و 60 استفاده می شود.سپس قالب ها آرماتور گذاری شده وتوسط پیچ و مهره متصل به پلاک محکم می شوند.

  در تراورس های وسلو وسایلی پلاستیکی به نام رول پلاک داخل تراورس قرار داده می شودتا پیچ پابند در تراورس به خوبی در جای خود محکم شود.

قطر خارجی	قطر داخلی	طول	Cm
3.7	2 . 2	16.5	رول پلاک

    سپس قالب ها به قسمت پیش تنیدگی منتقل می شوند و آرماتور ها تا 280 بار می کشند یعنی پیچ و مهره انتهای میلگرد ها محکم تر می شوند.

  در مرحله بعد قالب ها به قسمت بتن ریزی منتقل می شوند.

  حجم هر قالب 0.33 متر مکعب است و با هر قالب 3 تراورس تولید می شود.

    بتن از مخزنی که اختلاط بتن در آنجا انجام می شود در قالب ها ریخته می شود و سپس قالب روی دستگاه ویبره قرار می گیرد و2 الی 2.5 دقیقه ادامه می یابد و در این مدت همزمان پرس نیز انجام می شود.(50 الی 60 ثانیه )

  در این هنگام قالب ها روی واگنت هایی که ظرفیت 7 قالب دارند به تونل بخار هدایت می شوند. ظرفیت تونل ها 8 واگنت است که در مجموع هر تونل ظرفیت 168 تراورس یا 56 قالب را دارد.

  بعد از کامل شدن تونل درب آن را می بندندو زمان بسته شدن آن ثبت می شود.

  ابتدا تراورس ها 2 ساعت در دمای معمولی نگهداری می شوند که زمان اولیه گیرش سیمان است و سپس بخار دهی آغاز می شود و تا 8 ساعت ادامه می یابد و دمای بخار تا 80 درجه سانتی گراد می رسد.

  بخاردهی مرحله به مرحله انجام می شود و دمای بخار به تدریج افزایش می یابد. ابتدا نمونه ها تا 2 ساعت در دمای محیط قرار می گیرندکه حدود 30 الی 40 درجه است.

  سپس بخار دهی شروع شده و پس از 2 ساعت دما به 40 تا 60 درجه می رسد و بعد از 2 ساعت به 80 درجه می رسد که ماکزیمم دمای تونل است و در 2 ساعت آخر نیز دما کم می شود تا به حدود 60 درجه می رسد.معمولا کار در نیمه شب تمام می شود و در تونل ها باز می شودتا بخار اضافی خارج شود و دما پائین بیاید.

  همزمان در تونل ها نمونه های مکعبی در ابعاد 15*15 برای تست در آزمایشگاه ساخته شده و در تونل بخار قرار می دهند.

  تعداد تونل های بخار در کارخانه کرج 10 عدد می باشد.

  مقاومت فشاری نمونه ها باید 450 کیلو گرم بر سانتی متر مربع باشد اگر کمتر باشد مجددا تراورس ها را بخار می دهند اگر باز هم جواب نداد تراورس ها را آزمایش خمش یا ممان منفی می کنند اگر این ازمایش نیز در مورد تراورس ها نتیجه نداد 28 روز صبر می کنند تا تراورس به طور طبیعی به مقاومت 28 روزه خود برسد اگر این بار نیز تراورس مقاومت مطلوبی نداشت تراورس های تونلی که آزمایش روی آن انجام گرفته معیوب تلقی می شود و معمولا برای خطوط فرعی استفاده می شود.

  سپس پیچ های متصل به قالب را باز کرده تا تراورس ها از قالب جدا شوند.

  در هنگام خارج کردن تراورس ها از قالب درپوش رول پلاک نیز خارج می شود.

  در انتها درپوش هایی لاستیکی داخل سوراخ ها وارد می کنند تا آب و اسید و مواد سولفاتی وارد تراورس نشده و به تراورس آسیب نرسانند.

   · طرح اختلاط تراورس های B70 و پاندرول:

  مصالح سنگی مورد استفاده در کارخانه در چهار سایز 4-0 ،8 -4 ،16 -8 ، 25-16 میلیمتر می­باشند.

  سنگ ها را پس از انتقال از کنار رودخانه به کارخانه با سنگ شکن به ابعاد مختلف در می آورند و با نوار نقاله تفکیک می شود.سنگ های بزرگ تر از25 میلیمتر از سرند عبور نکرده و با سنگ شکن خرد می شوند و وارد سرند می شوند.دوبارهسنگ ها در اندازه های مختلف را با نسبت های وزنی زیر ترکیب می کنند. این اعداد بر اساس یک قالب یا حجم سه تراورس تنظیم شده است که مساوی 0.3 مترمربع می­باشد.

  طرح اختلاط بتن وزنی است و بیشتر براساس آزمون و خطا بدست آمده است.

 

16_25	8_16	4_8	0_4	اندازه سنگدانه (mm)
216	108	180	216	وزن (kg)

  در طرح اختلاط نسبت آب به سیمان به درصد رطوبت مصالح بستگی دارد. و معمولآ بین 0.4ـ0.35 می باشد.

  عیار سیمان مورد استفاده 480 کیلوگرم بر سانتیمتر مکعب می باشد.

  مراجع طرح اختلاط فوق آئین نامه بتن ایران (آبا) و ASTM می باشد.

  بعد از تولید و تایید شدن تراورس ها در آزمایشگاه تراورس ها در محلی نزدیک خط تولید دپو می کنند. کارخانه تولید تراورس اندیمشک برای انتقال تراورس ها مجهز به جرثقیل های دروازهای است که امکان جابجائی حدود 40 تراورس در طول و 20 عدد تراورس روی هم را دارد. کارخانه تولید تراورس کرج فاقد جرثقیل دروازهای است.تراورس ها بعد از تولید به قسمت کوپلاژ منتقل می شوند.

  · آزمایشات انجام شده روی نمونه ها:

  به طور کلی آزمایشات زیر روی نمونه ها انجام می شود:

  1-آزمایش مقاومت فشاری بتن:

  در این آزمایش نمونه های مکعبی را در دستگاه آزمایش مقاومت فشاری می شکنند.

  عدد دستگاه بر حسب KN می باشد آن را تبدیل به KG میکنند و بر سطح مقطع نمونه ها تقسیم می کنند. عدد به دست آمده نباید کمتر از 450کیلو گرم بر سانتی متر مربع باشد.

  2- آزمایش ممان منفی تراورس ها:

  در این آزمایش تراورس روی دو تکیه گاه که در فاصله 1435میلیمتر از هم قرار دارند گذاشته می شود. بارگذاری روی نمونه ها به تدریج بوده و بعد از هر یک تن بارگذاری حدود یک دقیقه به تراورس استراحت می دهند

  حداقل بار تا قبل از گسیختگی باید 5 تن باشد .

  3ـ آزمایش کنترل شیب:

  در مرحله آخر با میله ای که دارای شیب 20/1 است شیب تراورس کنترل می شود

 پیشنهادات :

  •  یکی از مشکلاتی که در این کارخانه ملاحظه میگردید مقاومت فشاری بالایی بود که تراورس از خود نشان می داد که شاید جای بحث داشته باشد به این دلیل که آیا با کم کردن مقاومت فشاری مشکلی در عملکرد تراورس به وجود می آید یا خیر ؟و در واقع بررسی اقتصادی این تولید می باشد .

  • یکی دیگر از معایب عدم بررسی برای جایگزینی و بهبود تراورس با معیار های داخلی می باشد یعنی اینکه آنطور که به نظر می رسد ما در این زمینه ابتکار عملی از خود نشان نداده و کل سیستم را کپی پیست کرده ایم.

  درنهایت از پذیرایی و توضیحات مفید مسولان کارخانه مزبور کمال تشکر را داریم.

  تهیه کنندگان گزارش(دانشجویان کارشناسی ارشد راه آهن) :

  احمد کسرائی، حمید خواجه ای، آرش بختیاری، نیما فلاح حسینی